Le portableDétecteur de trace explosif / Détecteur de trace de narcotiquecomble la demande croissante de professionnels de la sécurité pour détecter diverses substances dangereuses et s'adapter aux changements de menaces, de portabilité et de flexibilité. Grâce au détecteur double mode à tube, le détecteur peut détecter, analyser et identifier une large gamme d'explosifs et de drogues et présente une sensibilité et une spécificité élevées. Comment maintenir le détecteur de trace de narcotique? Cet article en parlera brièvement.

Ce passage va parler des cinq étapes de maintenir le détecteur de trace explosif:

1. Réparer ensuite

2. Maintenance préventive

3. Maintenance de la production

4. Prévention de la maintenance

5. Gestion intégrée de l'équipement

Le processus de développement du système de maintenance des équipements peut être divisé en cinq étapes: réparation post-événement, maintenance préventive, maintenance de la production, prévention de la maintenance et gestion complète de l'équipement.

1. Réparer ensuite

La post-réparation fait référence aux réparations après l'échec du matériel. Ce type de méthode de réparation ne sait pas à l'avance lorsque le défaut se produira et manque de préparation avant de réparer. Par conséquent, le temps d'arrêt de réparation est plus long. De plus, les réparations étant imprévues, le plan de production est souvent perturbé et la date de livraison est affectée. La post-réparation est un système de maintenance d'équipement relativement primitif. En plus d'être utilisés dans de petits équipements sans importance, il a été remplacé par d'autres systèmes de maintenance de l'équipement.

2. Maintenance préventive

Au cours de la Seconde Guerre mondiale, la production militaire était très occupée, mais les échecs d'équipement ont souvent perturbé la production. Afin de renforcer la maintenance des équipements et de réduire les temps d'arrêt des équipements pour les réparations, un système de maintenance préventive est apparu. Ce système nécessite une maintenance de l'équipement pour être de précaution, de faire un bon travail de maintenance pendant le fonctionnement du matériel, de renforcer les inspections quotidiennes et des inspections régulières et de réparer des réparations planifiées avant les défaillances de l'équipement en fonction de la régularité des pièces d'usure et d'inspection des pièces. En raison de travaux de maintenance quotidiens renforcés. La vie effective de l'équipement est prolongée et en raison de la réparation planifiée, il est facile de se préparer à la réparation, ce qui réduit considérablement les temps d'arrêt de la réparation de l'équipement et améliore l'utilisation efficace de l'équipement.

3. Maintenance de la production

Bien que la maintenance préventive présente les avantages ci-dessus, il augmentera parfois la charge de travail de la maintenance et entraînera une maintenance excessive. Pour cette raison, il y avait une maintenance de la production en 1954. La maintenance de la production nécessite l'organisation de la maintenance des équipements afin d'améliorer l'effet économique de la production d'entreprise. Sa caractéristique est que la méthode de maintenance est sélectionnée en fonction de l'importance de l'équipement, l'équipement clé est la maintenance préventive et l'équipement général qui a peu d'impact sur la production est réparé après le fait. De cette manière, d'une part, nous pouvons concentrer nos efforts sur le maintien d'équipements importants, tout en économisant les coûts de maintenance.

4. Prévention de la maintenance

Dans les travaux de réparation de l'équipement, les personnes ont constaté que, bien que le travail de maintenance, de maintenance et de réparation de l'équipement ait un impact important sur le taux d'échec et l'utilisation efficace de l'équipement, comment la qualité de l'équipement elle-même affecte souvent l'utilisation et réparation du rôle décisif de l'équipement. Le déficit congénital de l'équipement est souvent l'aspect principal qui rend le travail de réparation difficile. Par conséquent, l'idée de prévention de la maintenance est apparue en 1960. Cela signifie envisager des problèmes de maintenance lors de la conception et de la phase de fabrication de l'équipement afin d'améliorer la fiabilité et la facilité de réparation des équipements, de sorte que, dans l'utilisation future, des défaillances d'équipement puissent être minimisées. ou non eu lieu. Une fois qu'une défaillance survient, des réparations peuvent également être faites le travail correctement. La prévention de la maintenance est une avancée majeure dans le système de maintenance des équipements.

5. Gestion intégrée de l'équipement

Sur la base de l'entretien et de la prévention des équipements publics. Du point de vue de la théorie des sciences comportementales et du système, le concept de gestion intégrée du matériel a été formé au début des années 1970. Équipement Ingénierie intégrée ou gestion intégrée de l'équipement. Le nom original en anglais est Terotechnology, qui est un moyen important de mettre en œuvre une gestion globale des équipements. Il a été créé pour la première fois en Grande-Bretagne en 1970 puis s'est étendu aux pays européens. C'est une révolution de la gestion de l'équipement. Dans le processus d'introduction et d'apprentissage, le Japon a créé un système de production et de maintenance global basé sur une expérience pratique de la production et de la maintenance, une gestion complète de l'équipement de style japonais.

Avec le développement des applications informatiques dans les entreprises. Des modifications importantes ont également eu lieu dans le domaine de la maintenance des équipements, avec de nouvelles méthodes telles que la maintenance de la condition de base et la maintenance intelligente apparaissant.

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